pph管的擠出成型工藝流程方法介紹

ph管的擠出成型工藝流程方法介紹

1、原料的選擇：擠塑聚丙烯管材用樹脂，其熔體流動速率在0.2～0.3g/10min范圍內(nèi)。一般熔體流動速率在0.2～0.4g/10min范圍內(nèi)的樹脂應用較多。

 

2、聚丙烯管生產(chǎn)工藝順序：與通用型聚乙烯管的生產(chǎn)工藝順序相同，工藝順序如下。原料開袋檢查質(zhì)量→擠出機把原料塑化熔融→模具成型管坯→真空定徑套冷卻定徑→真空噴淋冷卻→管材冷卻降溫→牽引→切割→檢驗質(zhì)量→入庫。

 

3、設備的選擇：聚丙烯管材多采用通用型單螺桿擠出機生產(chǎn)成型。

 

螺桿結(jié)構(gòu)為等螺距不等深漸變型，長徑比為(25～30)：1，壓縮比為2.5～4。成型模具結(jié)構(gòu)多為直通式，芯棒定型平直部分長L=(2～5)D(D為管材的直徑，直徑小時取大值，管材直徑大時取小值)。定徑套的內(nèi)徑d=D/(1-δ)(D為管材直徑，δ為管材收縮率，一般δ=2.7%～4.7%)。

 

4、管材擠出成型工藝溫度：機筒的加料段150～165℃，塑化段170～180℃，均化段190～220℃。成型模具溫度190～220℃。

 

5、PPH等塑料管材在生產(chǎn)過程有時會出現(xiàn)塑料化不良、焦燒，這是什么原因呢？

 

一、焦燒

 

1、焦燒的現(xiàn)象

 

（1）溫度反映超高，或者是控制溫度的儀表失靈，造成塑料超高溫而焦燒。

 

（2）機頭的出膠口煙霧大，有強烈的刺激氣味，另外還有噼啪聲。

 

（3）塑料表面出現(xiàn)顆粒狀焦燒物。

 

（4）合膠縫處有連續(xù)氣孔。

 

2、產(chǎn)生焦燒的原因

 

（1）溫度控制超高造成塑料焦燒。

 

（2）螺桿長期使用而沒有清洗，焦燒物積存，隨塑料擠出。

 

（3）加溫時間太長，塑料積存物長期加溫，使塑料老化變質(zhì)而焦燒。

 

（4）停車時間過長，沒有清洗機頭和螺桿，造成塑料分解焦燒。

 

（5）多次換模或換色，造成塑料分解焦燒。

 

（6）機頭壓蓋沒有壓緊，塑料在里面老化分解。

 

（7）控制溫度的儀表失靈，造成超高溫后焦燒。

 

3、排除焦燒的方法

 

（1）經(jīng)常的檢查加溫系統(tǒng)是否正常。

 

（2）定期地清洗螺桿或機頭，要徹底清洗干凈。

 

（3）按工藝規(guī)定要求加溫，加溫時間不宜過長，如果加溫系統(tǒng)有問題要及時找有關(guān)人員解決。

 

（4）換?；驌Q色要及時、干凈，防止雜色或存膠焦燒。

 

（5）調(diào)整好模具后要把模套壓蓋壓緊，防止進膠。

 

（6）發(fā)現(xiàn)焦燒應立即清理機頭和螺桿。

 

 

 

二、塑化不良

 

1、塑化不良地現(xiàn)象

 

（1）塑料層表面有蛤蟆皮式地現(xiàn)象。

 

（2）溫度控制較低，儀表指針反映溫度低，實際測量溫度也低。

 

（3）塑料表面發(fā)烏，并有微小裂紋或沒有塑化好地小顆粒。

 

（4）塑料的合膠縫合的不好，有一條明顯的痕跡。

 

2、塑化不良產(chǎn)生的原因

 

（1）溫度控制過低或控制的不合適。

 

（2）塑料中有難塑化的樹脂顆粒。

 

（3）操作方法不當，螺桿和牽引速度太快，塑料沒有完全達到塑化。

 

（4）造粒時塑料混合不均勻或塑料本身存在質(zhì)量問題。